Керосинорез. Разделка толстолистового металла

Бачок керосинореза

В типовых конструкциях керосинорезов (особо качественными считаются устройства, производимые торговой маркой «Резак Бобуха») используются бачки двух типов: БГ-63, ёмкостью 6,5 л, и БГ-68, ёмкостью 8,5 л. Бачок состоит из следующих элементов:

1. Цилиндрического сварного корпуса, дно которого имеет вид вогнутой полусферы.
2. Сферической крышки, имеющей два герметизированных отверстия и ручку для переноски.
3. Запорного вентиля.
4. Заборной трубки, на конце которой имеется сетчатый фильтр.
5. Манометра.
6. Ручного воздушного насоса, которым создаётся необходимое давление для подачи керосина в шланг.
7. Упорного кольца в нижней части корпуса.
8. Двух штуцеров — для присоединения шланга, и для заполнения бачка керосином.

При работе насосом, внутри корпуса бачка создаётся избыточное давление до 3 кг/см2, благодаря которому происходит вытеснение керосина в шланг. Заполнение бачка керосином должно быть не выше 70% от его номинальной ёмкости, поскольку часть энергоносителя всё же испаряется. Несмотря на тщательную заделку штуцера в бачок (применяется сварка) часть вещества всё же в момент перекачки испаряется, вследствие чего давление падает. Это обстоятельство вынуждает время от времени использовать насос для подкачки керосина.

Подготовка бачка к использованию заключается в его тщательной очистке, а также проверки исправности насоса и манометра. Несмотря на наличие фильтра, рекомендуется заливать в бачок только предварительно отфильтрованный керосин. Недопустимо применять бачок в наклонном или горизонтальном состоянии. Для соблюдения правил пожарной безопасности, и для удобств при использовании бачок размещают на расстоянии не ближе 5 метров от кислородного баллона, и не далее 3 – от места применения керосинореза.

Техническое обслуживание узла заключается в периодической чистке каналов медными или алюминиевыми иглами (стальные применять не рекомендуется).

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ дуговой сварки толстолистового металла методом «Поперечная горка», при котором электрод устанавливают под углом к свариваемому изделию и с заданной скоростью совершают маятниковые поперечные колебания, ограниченные стенками разделки, и шаговые перемещения вдоль шва, отличающийся тем, что сварку производят в среде защитного газа с послойным заполнением разделки по базовой плоскости, расположенной под углом 45° относительно направления формирования сварного шва, маятниковые поперечные колебания электрода выполняют между стенками разделки по дугообразной траектории с дискретным уменьшением ее радиуса после каждого колебания на величину t=0,73e , где е – ширина наплавляемого валика, а после завершения каждого слоя электрод возвращают к краю разделки с одновременным шаговым перемещением вдоль шва на расчетную величину h, определяемую по формуле ,где н – коэффициент наплавки, г/(А·ч); Iсв – фактический сварочный ток, A;н – фактическое время наплавки, с;F сл – фактическая площадь наплавленного слоя, см2 ; – плотность металла наплавки, г/см3.

2. Способ дуговой сварки по п.1, отличающийся тем, что сварку производят сварочным автоматом, выполненным с возможностью отслеживания реального положения и геометрии сварного соединения и формирования скорости и траектории пространственного перемещения сварочной головки.

3. Сварочный автомат для дуговой сварки толстолистового металла методом «Поперечная горка» способом по п.1 или 2, содержащий сварочный трактор с механизмом шагового перемещения, смонтированную на нем каретку, выполненную с возможностью перемещения, на которой установлены устройство поперечных колебаний сварочной головки, приводной вал которого жестко соединен со сварочной головкой, узел поддержания постоянного вылета электрода, узел подачи сварочной проволоки и узел подачи защитного газа, и систему управления с контроллером для управления источником питания, компьютером, имеющим программное обеспечение, и видеосенсорным блоком для сбора и обработки информации о фактическом положении и геометрии сварного шва с последующей выработкой управляющих команд, причем видеосенсорный блок установлен на каретке перед сварочной головкой и направлен в сторону сварного стыка, а механизм шагового перемещения, каретка, устройство поперечных колебаний и узел подачи сварочной проволоки снабжены сервоприводами, воспринимающими команды, вырабатываемые системой управления, при этом упомянутая сварочная головка установлена под углом в 45° к направлению формирования сварного шва.

4. Сварочный автомат по п.3, отличающийся тем, что система управления выполнена двухуровневой, причем нижний уровень включает контроллер для управления источником питания, узлом подачи защитного газа, работой сварочного трактора и сервоприводами, а верхний уровень включает компьютер, обрабатывающий информацию, получаемую от видеосенсорного блока, и осуществляющий корректировку параметров режима в соответствии с алгоритмом технологического процесса сварки.

5. Видеосенсорный блок для сварочного автомата для дуговой сварки толстолистового металла методом «Поперечная горка», содержащий корпус, цифровую видеокамеру с объективом, лазерный щелевой излучатель, иллюминатор и систему отклоняющих зеркал с защитным светофильтром, при этом цифровая видеокамера с объективом и лазерный щелевой излучатель установлены в корпусе, а иллюминатор – в нижней части корпуса и направлен в сторону анализируемого участка сварного стыка, между объективом цифровой видеокамеры и иллюминатором установлена система отклоняющих зеркал с защитным светофильтром, расположенных таким образом, что изображение каждой точки стыка попадает в объектив видеокамеры под углом 39,41°, предварительно проходя через светофильтр, а для получения на поверхности сварного стыка узкой световой полосы видимого излучения лазерный щелевой излучатель снабжен цилиндрической оптикой, а объектив цифровой видеокамеры направлен на сварной стык и получаемую световую полосу.

Керосинорезы. Устройство и принцип работы

Типовая комплектность устройства такова:

1. Резак.
2. Бачок для керосина.
3. Воздушный подкачивающий насос.
4. Шланги.
5. Манометр.
6. Запорно-пусковая аппаратура.
7. Тележка для транспортировки.

Разделение металла с применением керосинорезов происходит следующим образом. Находящийся в специальной ёмкости осветительный керосин (ГОСТ 4753) по шлангу под избыточным давлением подаётся в испарительную камеру, которая имеет огнестойкую набивку (традиционно пока используется асбест, но в последних — правда, ещё опытных — конструкциях керосинорезов уже применяется базальтовая вата, вещество, не содержащее канцерогенных составляющих). Там, в камере, керосин начинает интенсивно испаряться, и уже в парообразном состоянии поступает в мундштук агрегата. По параллельной магистрали к мундштуку поступает воздух. В инжекторной горелке, которой заканчивается мундштук, происходит смешивание двух веществ, вследствие чего в горелке образуется горючая смесь. Для интенсификации процесса, а также для того, чтобы поддерживать концентрацию керосиновых паров постоянной, керосинорезы оснащаются вспомогательными мундштуками, при помощи которых производится постоянный подогрев испарителя. Между обоими мундштуками имеется кольцеобразный зазор (его можно регулировать), через который горючая смесь выходит из смесительной головки, и формирует высокотемпературное пламя.

Температура в факеле горелки керосинореза достигает 2400…2500°С. Это меньше, чем у бензорезов или ацетилено-кислородных резаков, но, во-первых, и таких значений достаточно, чтобы локально расплавить сталь, температура плавления которой, как известно, составляет до 1900°С, а, во-вторых, керосинорезы – установки, значительно более безопасны с точки зрения возможного взрыва или пожара.

Интенсивность подачи всех требуемых газообразных компонентов регулируется при помощи вентилей и поворотных маховичков, которые сдвигают инжектор горелки в осевом направлении, изменяя, таким образом, расстояние до торца смесительной камеры устройства.

Таким образом, в керосинорезах работают два вида пламени – подогревающее, которое обеспечивает нужную температуру компонентов горючей смеси, и основное, кислородное, которым выполняется сам процесс резки металла.

Выпускаются керосинорезы и с иным принципом действия. Вместо испарителей такие устройства снабжаются специальными форсунками, которые выполняют распыление керосина. В диспергированном виде керосин поступает в мундштук и уже там испаряется. Керосинорезы такого типа эффективнее, поскольку конструктивно проще, и обеспечивают более высокую интенсивность испарения, а, следовательно, и производительность резки.

Несмотря на кажущуюся простоту техники, устройство отдельных её составляющих довольно сложно, и его, для последующего квалифицированного использования керосинореза, есть смысл рассмотреть отдельно.

Способы резки

Существует несколько способов разделения материала. Технология зависит от оборудования, применяемого в процессе работы. Выделяют следующие виды резки металла:

• ручную;
• гидроабразивную;
• термическую.

Ручная резка металла

Ручное резание металла не является высокоэффективным и в промышленных масштабах не используется. При ручной резке используются следующие инструменты:

• ножницы;
• ножовка;
• лобзик;
• болгарка.

Гидроабразивная резка металла

Гидроабразивный способ резки основан на воздействии струи воды, смешанной с абразивными частицами, на обрабатываемую заготовку. Давление подаваемой жидкости составляет 5000 атм. К преимуществу такой резки металла относится возможность получения разнообразных линий. Обработке подвергаются сплавы определенной марки с небольшой толщиной листа.

Термическая резка металла

Резание металлов горячим способом основано на отсутствии контакта между инструментом и заготовкой. Горячая струя расплавляет и разделяет материал в нужном месте.

К видам термической резки относятся:

• газокислородная;
• лазерная;
• плазменная.

Газокислородная резка

Газокислородная резка состоит из 2 этапов:

1. В место реза направляется струя пламени, которая выходит из резака. В качестве горючего материала используется ацетилен.
2. После разогрева идет подача кислорода, который прорезает размягченную металлическую поверхность. Параллельно удаляются окислы.

В процессе работы расстояние от нижней точки резака до поверхности изделия должно оставаться постоянным. От этого зависит качество реза.

Для этой цели используются лазерные резаки. Процесс основан на подаче лазерного луча в точку поверхности. Происходит фокусирование тепловой энергии. Ведется прогрев участка, расплавление материала и последующее его испарение. При перемещении луч разрезает поверхность.

Плазменная

В качестве оборудования для плазменной резки используется плазматрон. Через имеющееся в нем сопло под высоким давлением выходит кислород. Его температура составляет до 20 тыс. градусов. Ширина пучка 3 мм. Происходит нагрев участка поверхности, его частичное выгорание и выдувание расплава.

Механическая резка металла

Механическая резка металла осуществляется с помощью воздействия специальной стали с высокой степенью закалки. За счет большой твердости инструмент разрезает изделие.

При резке используются такие виды оборудования:

• ленточная пила;
• гильотина;
• дисковый станок.

Резка ленточной пилой

Ленточная пила представляет собой полотно, которое закрепляется в специальном оборудовании. Материал инструмента такой же, как и у ручного изделия. На одной стороне расположены зубцы. В процессе работы двигателя станка идет вращение шкивов, благодаря которому происходит непрерывное движение ленты.

В процессе работы наблюдается небольшой отход, потому что ширина полотна составляет 1,5 мм. Возможна резка как листового металла, так и круглых заготовок.

Ударная резка металла на гильотине

Гильотинная резка металла используется для подготовки заготовок из листовой стали при штамповочных операциях. Разрезаемое полотно располагается на горизонтальной поверхности, подается до упора и разрезается гильотинными ножницами по всей ширине одним ударом.

Резка на дисковом станке

В качестве рабочего инструмента используется диск. По его наружной поверхности располагаются зубья. Сверху стоит защитный кожух. В качестве привода используется электродвигатель, который приводит во вращение диск. Получается срез высокого качества.

По такому же принципу устроены труборезы, которыми разрезаются трубы. В процессе работы идет постоянный поворот заготовки на 360 градусов. Есть возможность делать срезы под разными углами.

Как работает плиткорез ручной с механическим упором

Если электрические плиткорезы разрезают полностью на две части плитку, то с ручными моделями все происходит иначе. Заготовка остается целая после проходки режущим элементом. Сначала на станину укладывают плитку. Рукоятку с кареткой перемещают по направляющим, одновременно нажимая рычаг, чтобы ролик прочно врезался в заготовку. Когда на плитке появится глубокая борозда, ее просто переламывают на две части.

Дешевые резаки быстро притупляются. Если они сделаны из тонкого металла, во время работы образуется вибрация. Все эти недостатки приводят к появлению большого количества брака. Например, затупленный ролик прорежет мелкую борозду и оставит пропуски. Во время нажима кафель треснет не на разрезе, а в другом месте. То же самое касается вибрации. Линия реза получится неровная. После разлома кромку плитки придется подравнивать болгаркой.

Что такое толстый металл. Сфера применения

Толстый металл – это разновидность стального проката, обладающего массивностью и высокими прочностными характеристиками. Основа технологии производственного цикла – горячая прокатка металла, в результате которой получаются массивные стальные листы. Определяющей функциональной характеристикой металлопродукции этого вида является ее толщина. Для этой категории металлопроката толщина стальных листов варьируется в диапазоне 5-160 мм. Выпускаются готовые изделия и большей толщины, максимум до 500 мм.

Толщина листового металлопроката определяет его сферу применения. Наиболее активно толстолистовой металл применяется в машиностроении. Ни одна область промышленного производства, связанная с созданием мощных промышленных конструкций, машин и агрегатов не обходится без толстолистовой стали. Самыми распространенными отраслями применения толстого металла являются:

• судостроительная промышленность;
• строительство;
• атомная энергетика;
• химическая отрасль;
• военно-промышленный комплекс.

В каждом отдельном случае используется готовые изделия, детали и конструкции, изготовленные из металлопроката путем обработки толстолистового металла различной толщины. За счет большой толщины металла достигается необходимая прочность конструкций и готовых изделий, увеличиваются их производственный и эксплуатационный ресурс.

Подготовка кромок

Разумеется, перед сваркой заготовок, такие кромки готовят особым образом, а именно:

• Во-первых, стачивают первую кромку под U-образный профиль.
• Во-вторых, стачивают вторую кромку под ступенчатый профиль.

Без такой предварительной подготовки сварка толстолистового металла электродом любой толщины практически невозможна. Причем по наружной плоскости (в верхней части, со стороны введения электрода) стыкуемых деталей между кромками должен образоваться зазор в 10-15 миллиметров и более, а по внутренней плоскости (в нижней части) зазор должен быть практически нулевым.

Если вы не ошибетесь с габаритами кромок, то вы можете рассчитывать на двойной прирост производительности труда сварщика (повысится скорость наложения шва) и на 25-процентную экономию присадочного материала (электродов или проволоки).

Сварка толстостенных труб и толстолистовых заготовок

При стыковке толстостенных заготовок используются следующие технологии заваривания зазора между деталями:

• Техника последовательного наложения швов горкой
• Техника последовательно наложения швов каскадом.
• Техника последовательного или параллельного наложения швов блоками.

И далее по тексту мы рассмотрим все три процесса.

Сварка «горкой»

Первая технология – формирование шва «горкой» — основана на следующей схеме сваривания:

• На дно зазора между деталями накладывают первый шов, используя для этих целей 5-миллиметровый электрод. Толщина шва в данном случае должна равняться одной трети от толщины свариваемого металла.
• После сбоя окалины и удаления брызг, от одной стенки зазора к другой, поверх первого шва, накладывается второй. Общая высота стыковочного шва (первого и второго) в данном случае равняется двум третям от толщины металла.
• Руководствуясь аналогичным принципом, сварщик накладывает на очищенную от окалины и брызг «горку» второго шва третий слой расплавленного металла. Толщина шва в данном случае равняется толщине металла.
• Последним, четвертым по счету швом, заваривают пространство между горкой и кромками торцов заготовок.

Сварка «каскадом»

В данном случае схема наложения швов выглядит несколько иначе:

• В самом начале накладывается корневой шов, длина которого будет не более 20 сантиметров.
• Далее накладывается второй шов, длиной 40 сантиметров, наползающий на первый. Причем 20 сантиметров второго шва будут корневыми, а следующие 20 см – наползут на первый шов.
• Следующий – третий шов, имеет длину 60 сантиметров. Из которых 20 сантиметров будут корневыми, еще 20 улягутся на корневую часть второго шва и следующие 20 расположатся поверх первого и второго швов, заполняя 20-сантиметровый участок на всю толщину стыка.
• Четвертый шов имеет аналогичную длину — 60 сантиметров. Он закрывает третий шов и выходит на толщину металла над корневой частью второго шва.

Проще говоря: швы накладываются ступеньками, образуя каскады. И крайние 20 сантиметров третьего и последующего швов выходят на толщину свариваемой заготовки.

Ведь мерные 60-сантиметровые швы лучше всего получаются при непрерывной подаче присадочного металла в зону сварочной ванны.

Сварка «блоками»

Если под руками нет полуавтоматического сварочного аппарата, то каскадную технологию можно преобразовать в блочный вариант наложения швов.

И в данном случае технологический процесс сварки толстостенной заготовки будет выглядеть следующим образом:

• В первую очередь заваривают участок корневого шва.
• Далее над корневым швом наваривают второй, промежуточный шов, длина которого будет чуть меньше габаритов первого шва.
• Поверх второго (промежуточного) шва накладывают третий – выходящий на внешнюю поверхность металла на длине, лишь немного отстающей от габаритов корневого шва.

Далее сварку продолжают четвертым корневым швом, пятым промежуточным швом, наползающим на первый, и шестым, накладываемым встык со вторым. Словом, технология очень похожа на каскад. Только «соседние» швы не наползают, а стыкуются друг с другом.

Виды резки и для чего они нужны

Узкие металлические полосы востребованы как в массовом, так и в мелкосерийном производстве.

В первом случае изготовляемая продукция предназначена для применения в вентиляционных системах и кровельных работах, при установке рекламных сооружений.

Детали для вентиляционной системы

А в мелкосерийном производстве, что на практике подразумевает более тонкую работу, выполняется разрезание металла ювелирного качества.

В таком типе производства различают следующую классификацию видов резки:

• резка фигурная – процесс, когда заранее обозначается фигура, по которой движется лазер и вырезает установленный программой элемент. При резке декоративных изделий такой метод позволяет избежать повреждений;
• резка металла по контуру – процесс, после которого материал не подвергается дальнейшей полировке или какой-либо обработке. При резке сложных фигур этот метод резки подходит незаменимо. Диаметр режущего луча не превышает 0,4 мм;
• резка лазером – более модернизированная технология, которая позволяет значительно сократить процесс обработки, при этом не влияет на качество. При этом такая технология весьма недорогая, ведь отсутствует процесс рубки и фрезеровки.

Точная форма конечной продукции обеспечивается за счет технологии, устраняющей динамическое воздействие на продукцию. Именно резка лазером применяется при изготовлении мебельных гарнитуров, разного оборудования, а также машин.

После резки лазером поверхность материала становится идеальной гладкой и отполированной. А также осуществляется регулировка глубины лазера, что очень существенно при резке сложных фигур.

На каждом этапе технология имеет контрольные точки, это помогает проверить правильность выполнения работы, а также состояние изделия.

Поэтому применение линии продольно-поперечной резки металла способствует ускорению процесса изготовления деталей и изделий. Состоит линия резки из нескольких комбинированных частей, это позволяет разбить технологию на небольшие логические циклы. За счет этого процесс резания существенно ускоряется.

Правка металла

Сортовая, фасонная и листовая сталь, из которой изготовляют, различные детали или заготовки, иногда бывает погнута или покороблена. Чтобы устранить эти дефекты, перед обработкой металла выполняют операцию, которая называется правкой.

Правку металла производят в холодном или нагретом состоянии.

При правке в холодном состоянии полосовую, квадратную, круглую и угловую сталь закрепляют в стуловых тисках у места погнутости и вручную выпрямляют погнутые места, выгибая их в направлении, обратном погнутости, а затем выравнивают металл молотком на наковальне или плите.

Сталь выравнивают на наковальне ударом широкого бойка молотка по выпуклым местам, переворачивая материал с одной стороны на другую до тех пор, пока он не станет ровным. Прямолинейность стали проверяют на глаз.

Сила удара зависит от степени искривления и толщины материала. При большом искривлении или значительной толщине материала вначале наносят более сильные удары, по мере выпрямления материала удары ослабляют. Наносить очень сильные удары не следует, так как материал будет расплющиваться и коробиться.

Если полосовая сталь изогнута по узкой кромке, то изогнутую часть укладывают широкой стороной на плиту, затем, прижав сталь к плите левой рукой, правой наносят удары бойком молотка по широкой стороне изогнутой части, сначала сильные, по вогнутой кромке, затем постепенно ослабляя удары, выравнивают выпуклую кромку полосы.

При правке угловой стали, если полоса выгнута в сторону ребра, полосу укладывают полкой на плиту и наносят удары молотком по ребру; если полоса выгнута в сторону полки, полосу укладывают на край плиты или наковальни и наносят удары по полке, постепенно выправляя полосу угловой стали.

Металлические листы правят вручную. Тонкие листы укладывают на плиту выпуклостью вверх. Удары молотком наносят, начиная от края выпуклости к середине. По краям выпуклости удары наносят слабее, а к центру их усиливают.

Толстые листы правят кувалдой в горячем или холодном состоянии так же, как и тонкие.

При правке в горячем состоянии лист нагревают в печи или на горне до 600-700 °С (красное каление).

Для предохранения рук от ушибов при правке металла необходимо надевать рукавицы, пользоваться исправным инструментом и прочно удерживать выправляемый материал на плите или наковальне.

Правку применяют в тех случаях, когда нужно устранить искажение формы заготовки — волнистость, коробление, вмятины, искривления, выпучивания и т. д. Металл можно править как в холодном, так и в нагретом виде. Нагретый металл правится гораздо легче, впрочем это справедливо и в отношении других видов его пластического деформирования, например, гибки.

В домашних условиях правку нужно производить на наковальне или массивной плите из стали или чугуна. Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Для того чтобы шум от ударов был менее громким, плиту следует устанавливать на деревянном столе, с помощью которого, кроме того, можно выравнить плиту так, чтобы она находилась в горизонтальном положении.

Для правки необходим специальный слесарный инструмент. Нельзя производить правку любым молотком, который есть под рукой: металл может не только не выправиться, но и приобрести еще большие дефекты. Молоток должен быть изготовлен из мягкого материала — свинца, меди, дерева или резины. Кроме того, нельзя править металл молотком с квадратным бойком — он будет оставлять на поверхности металла следы в виде забоин. Боек молотка должен быть круглым и отполированным.

Кроме молотков, применяются деревянные и металлические гладилки и поддержки. Они используются для правки тонкого листового и полосового металла. Для правки закаленных деталей с фасонными поверхностями существуют правильные бабки.

Не стоит, наверное, напоминать, что правку (рихтовку) металла нужно производить в рабочих рукавицах независимо от того, сложная работа или нет, большая заготовка или маленькая и сильно ли она искривлена.

Чтобы проверить кривизну заготовки, нужно уложить ее на гладкую плиту той поверхностью, которая после правки должна представлять собой плоскость. Зазор между плитой и заготовкой покажет степень искривленности, подлежащей устранению. Изогнутые места необходимо отметить мелом, так гораздо легче наносить удары молотком, чем ориентируясь только на заметную глазом кривизну.

— Правка металла

Отрасль металлургии активно развивается, одной из самых востребованных и распространенных техник в данной сфере является гибка и правка металла

Обзор эксплуатационных возможностей выпускаемых керосинорезов

Рынком предлагаются следующие конструкции рассматриваемой техники:

• Керосинорезы РК-02 (производитель – АО «Донмет») от торговой марки «Резак Бобуха»;
• Керосинорез РК-300 (другое название «Вогник-181») того же бренда;
• Керосинорезы КЖГ-2 конструкции НИИАвтогенмаш, в которых вместо асбеста применяется каменная базальтовая вата.

Керосинорезы модели РК-02 конструктивно унифицированы с аппаратурой газо-кислородной резки, что облегчает их эксплуатацию на предприятиях, использующих разные способы разделения стали. Они отличаются быстротой выхода керосинореза на рабочий режим. Рассчитаны на резку стали толщиной до 200 мм. Цена изделий – 2500…3000 руб.

В отличие от РК-02 керосинорезы серии «Вогник» отличаются наличием узла, предотвращающего обратный удар пламени – явление, суть которого заключается в повторном воспламенении горючей смеси после её кратковременного гашения. Возникает при длительном применении керосинореза, когда горелка перегревается. Для предотвращения обратного удара в конструкцию предохранительного клапана введена дополнительная пружина, которая воспринимает на себя расширение наполнителя, возникающее при перегреве горелки и прекращении подачи керосина. За это придётся заплатить больше – до 3200…3500 руб, зато «Вогником» можно резать металл большей толщины – до 300 мм.

Особенность агрегата КЖГ-02 – возможность его применения в более широком температурном диапазоне, а также наличие большого количества сменных мундштуков, в том числе и для резки низколегированных сталей. Технические возможности установки соответствуют керосинорезу РК-02. Цена комплекта – 4300…4500 руб.

Источник

История создания и определение

Никто достоверно не знает, когда же именно появились и стали эксплуатироваться механизмы для перемещения в пространстве тяжестей. В первую очередь отметим: полиспаст (что это такое, может также подсказать техническая литература) – система блоков и канатов, позволяющая значительно упростить и ускорить проведение запланированных работ с тяжеловесными объектами.

Изучение таких архитектурных памятников, как пирамиды Хеопса в Египте, Великая Китайская стена и прочих стародавних сооружений однозначно подтверждает, что полиспасты, назначение и устройство которых будет рассмотрено ниже, были изобретены несколько тысяч лет назад. Вполне очевидно, что изначально они характеризовались примитивностью.

Обзор эксплуатационных возможностей

На рынке можно встретить несколько моделей керосинорезов. Наиболее распространенным считается керосинорез РК 02 – универсальное устройство, удобное для использования на предприятиях. Он подходит для резки материала до 200 мм, быстро нагревается до рабочего состояния. Привлекает и доступная цена – 2500-3500 рублей.

Второй популярной моделью считается керосинорез КЖГ 2. Он имеет высокую безопасность, так как предусмотрен защитный узел от обратного удара пламени. Можно применять длительное время, не опасаясь перегрева горелки.

В предохранительном клапане для защиты от обратного удара присутствует дополнительная пружина. Такое устройство дороже примерно на 1000 рублей. Доступна резка более толстого металла до 300 мм. Прибор может работать в более широком режиме температуры, идет в комплекте со сменными мундштуками.

Особенности процесса работы

Линия поперечной резки металла вместе с продольной имеет похожий принцип функционирования. Материал удерживается особыми дисковыми ножницами, а далее после фиксации между верхним и нижним валами происходит резка.

Разделение происходит под влиянием напряжения, прижимающегося к верхнему валу. За все время процесса верхние и нижние валы постоянно сохраняют движение для непрерывной подачи листов.

Поскольку под действием высокой температуры жесткость металла ослабевает, в процессе резки диски зачастую заменяются углеродистыми стальными вальцами, заблаговременно нагрев металл с помощью электричества. При замене дисков вальцами мастера обеспечивают высокое качество резки.

Кислород и горючие газы

Для резки должен применяться кислород возможно более высокой чистоты. Практически применяют кислород чистотой 98,5—99,5%. Чем выше чистота кислорода, тем резка протекает быстрее, а расход кислорода меньше.

Для подогрева изделия при резке широко применяют горючие газы — заменители ацетилена. В первую очередь используются: коксовый, природный, нефтяной и паролизный газы, пропан, пары керосина. При использовании газов-заменителей расход их через резак можно определить, зная коэффициент замены ацетилена. Значения этого коэффициента принимаются равными: для метана и природного газа 1,5, для городского газа 1,8, для пропана 0,6. Сечения каналов в резаках для газов-заменителей рассчитывают по допустимому расходу газа через мундштук, пользуясь нормами, приведенными в табл. 70.

Таблица для деталей разной толщины

Выбор отделки торцов и характера соединения в зависимости от толщины и стыка деталей

Тип сварного шва	Толщина элементов, мм	Характер соединения	Рекомендуемая форма кромок
Стыковой	1-4 1-6	Односторонний	С отбортовкой (тонкие детали) Без скоса
3-60	V-образная
3-8	Двухсторонний	Без разделки
8-100	К-образная
15-100	U-образная (криволинейная)
8-120	Х-образная
Под углом	2-30	Двухсторонний	Возможна обработка без разделки
3-60	Со срезом 1 кромки, для соединений более 20 мм – 2 кромок
Нахлесточный	2-60	Двухсторонний	Выполняется без резки торцов
Тавровый (под прямым углом к поверхности)	До 40	Двухсторонний	Для деталей, испытывающих малую механическую нагрузку, возможна сварка без скоса краев
8-100	К-образная

3 Как материал влияет на качество?

Для изготовления этих деталей используют самые различные металлы. Однако наибольшей популярностью пользуется сортовой стальной горячекатаный круглый прокат. В зависимости от дальнейшего назначения берутся стали разных марок. Например, малоответственные конструкции делаются из углеродистых. А вот круг, из которого в дальнейшем будут производить анкерные крепления либо иные более ответственные детали, производится из качественных легированных материалов. Нашли применение низколегированные, инструментальные, жаропрочные и коррозионно-стойкие марки. Но фаворитом все же является ст3. Следует отметить и нержавеющую продукцию, ее главным достоинством является повышенная устойчивость к поражению коррозией в самых различных условиях.

Изготовление сортового круглого проката

Конечно же, в первую очередь свойства готовой продукции зависит именно от характеристик сырья. Инструментальные углеродистые стали содержат более 0,7 % углерода. Они отличаются высокой прочностью и твердостью, особенно после термической обработки. Добавляя в металл легирующие элементы (никель, хром, медь, ванадий, азот и т. д.) можно получить необходимые механические и физические характеристики. Например, повысить коррозионную стойкость, прочность, сделать металл более пластичным.