Твердые сплавы

Твердые сплавы

Подробности

Опубликовано 27.05.2012 13:23

Просмотров: 23175

Твердые сплавы широко применяются в промышленности для наплавки быстроизнашивающихся поверхностей, для наплавки и напайки режущих инструментов.

Основой всех твердых сплавов являются тугоплавкие карбиды металлов, которые представляют собой химические соединения металла с углеродом.

Твердые сплавы можно разделить на следующие группы: П литые твердые сплавы, 2) порошкообразные твердые сплавы и 3) металл окерамические сверхтвердые сплавы.

Наибольшее распространение получили следующие твердые сплавы: сормайт, сталинит, вокар и победит.

Сормайт представляет собой литой сплав: изготовляется в виде прутков диаметром 3—8 мм и длиной до 450 мм. Применяется для наплавки быстроизнашивающихся частей деталей машин и инструментов. Наплавка производится ацетиленокислородным пламенем или электрической дугой по способу Славянова. Выпускается двух сортов: сормайт № 1 и сормайт № 2.

Сормайт № 1 имеет следующий химический состав: никеля 3— 5%, хрома 25—31%, марганца 1,5%, углерода 2,5—3,3%, кремния 2,8—4,2%, остальное — железо. Твердость HRC 48—52. Сормайт № 1 не требует термообработки после наплавки и может обрабатываться только шлифовкой карборундовыми камнями.

Сормайт № 2 содержит никеля 1,3—2,1 %, хрома 13—17,5%. марганца 1%, углерода 1,5—2%, кремния 1,5—2,2%, остальное — железо. Сплав сормайт № 2 после наплавки требует отжига, а затем закалки и отпуска. После отжига наплавленный сормайт № 2 может обрабатываться режущим инструментом.

Сормайт № 2 отличается от сормайта № 1 более высокой прочностью, вязкостью и способностью подвергаться термической обработке. Торцы прутков из сормайта № 1 окрашиваются зеленой, а сормайта № 2 — красной краской. Если окраски нет, то марка сормайта определяется пробой на изгиб: сормайт № 1 ломается, а сормайт № 2 дает прогиб.

Ввиду различия свойств сормайт № 1 и сормайт № 2 применяют для наплавки деталей, работающих в различных условиях. Сормайт № 1 более твердый и не изменяет своих свойств с изменением температуры, поэтому он применяется для наплавки деталей несложной конфигурации, работающих при высокой температуре (до 1000° С) и не испытывающих в процессе работы ударных нагрузок.

Сормайт № 2 после отжига легко обрабатывается режущим инструментом, что позволяет применять его для наплавки деталей сложной конфигурации, требующих последующей механической обработки. Сормайт № 2 благодаря хорошей вязкости применяется для деталей, испытывающих ударные нагрузки. Этими сплавами можно наплавлять как стальные, так и чугунные детали.

Сталинит — порошкообразный сплав, представляющий собой черно-серую зернообразную массу с размером зерен 1—2 мм. Химический состав: углерода 8—10%, хрома 16—20%, марганца 13— 17%, кремния не более 3%, остальное — железо. Твердость наплавленного слоя HRC 75—78. Температура плавления сталинита 1300— 1350° С. Сталинит и другие порошкообразные твердые сплавы применяются для наплавки быстроизнашивающихся деталей, не требующих последующей чистовой обработки, например для наплавки щек камнедробилок, деталей землечерпалок и т. п.

Вокар также представляет собой порошкообразный твердый сплав с размером зерен 1—3 мм. Химический состав: вольфрама 85—87%, углерода 9—10%, кремния не более 3%, железа не более 2%. Твердость HRC 80—84. Температура плавления 2700°С. Вокар является дорогостоящим сплавом. Применяется при наплавке в виде прутков ТЗ, представляющих собой трубки из малоуглеродистой стали размером 6X0,5 мм, заполненные порошкообразным сплавом.

Наряду с высоколегированными сплавами можно с успехом применять в качестве твердых наплавок белый чугун марки КУ (ГОСТ 4834-49) и низколегированный белый чугун с 2% хрома марки ХЧ (разработан В НИИ автогеном)*.

Износ не наплавленных образцов превосходит износ образцов, наплавленных прутками из белого чугуна, в 3 раза, а наплавленных прутками из чугуна марки ХЧ — в 11 раз.

Победит — металлокерамический твердый сплав. Металлокерамические сплавы обладают особенно высокой твердостью. Победит изготовляется в виде пластинок различной формы и размера. Процесс изготовления сводится к следующему: мелкий порошок карбида вольфрама или другого тугоплавкого карбида и мелкий порошок связующего металла кобальта или никеля перемешиваются и затем прессуются в соответствующих формах. Спрессованные пластины спекаются при температуре, близкой к температуре плавления связующего металла, что дает очень плотный и твердый сплав.

Пластинки из этого сверхтвердого сплава применяются для изготовления металлорежущего и бурового инструмента. Пластинки напаиваются на державки режущего инструмента медью. Термообработка не требуется.

Твердые сплавы

К твердым сплавам относится отдельная группа соединений, которые способны сохранять свои свойства при достаточно высоких температурах, длительном механическом воздействии на другие материалы. Даже при достижении температуры в 1150 °C твердый сплав сохраняет все физические и механические свойства. Они изготавливаются из тугоплавких металлов, обладающих повышенной твердостью.

Твердые сплавы из металлокерамики делятся на две группы:

— Титановольфрамовые сплавы «ТК» (с их помощью производят обработку стальных материалов и изделий);

— Вольфрамовые сплавы «ВК» (с их помощью осуществляется обработка цветных металлов и сплавов, материалов из чугуна и неметаллических изделий).

В свою очередь эти две группы подразделяются на марки твердых сплавов. Они имеют свои отличительные особенности (свойства), которые определяют условия и области использования данной марки. Свойства каждой из марок твердых сплавов предусмотрены так, чтобы выпускаемая продукция могла обеспечивать производство в любой его отрасли.

Очень важно правильно выбрать марку твердого сплава для каждого вида проводимых работ. Этот фактор очень важен и является одним из основным, им нельзя пренебрегать, от него зависит скорость и качество выполненной работы

При выборе марки сплава следует исходить из следующих основных условий:

— Физико-механических и эксплуатационных свойств твердых сплавов; — Характеристики обрабатываемого материала;

— Технических условий обработки и его вида; — Характера требований, предъявляемых к точности обработки и чистоте обрабатываемых поверхностей;

— Состояние станка его кинематических и динамических данных.

Таблица физико-механических свойств твердых сплавов и его химический состав.

Сплав (группа)	Марка сплава	Теоретический состав сплава (без учета наличия примесей), %	Физико-механические свойства
карбид вольфрама	кобальт	карбид титана	предел прочности при изгибе, кг/мм 2 не менее	удельный вес	Твердость по Роквеллу, шкала А не менее
Вольфрамовая	ВК2	98	2	—	100	15,0-15,4	90,0
ВК3	97	3	—	100	14,9-15,3	89,0
ВК6	94	6	—	120	14,6-15,0	88,0
ВК8	92	8	—	130	14,4-14,8	87,5
ВК11	89	11	—	150	14,0-14,4	86,0
Титано-вольфрамовая	Т5К10	85	9	6	115	12,3-13,2	88,5
Т14К8	78	8	14	115	11,2-12,0	89,5
Т15К6	79	6	15	110	11,0-11,7	90
Т15К6Т	79	6	15	110	11,0-11,7	91
Т30К4	66	4	30	90	9,5-9,8	92,0
Т60К6	34	6	60	75	6,5-7,0	90,0

Вольфрамовые марки твердых сплавов:

ВК2 – наиболее твердый, износоустойчивый и теплостойкий из всех сплавов вольфрамовой группы;

ВК3 – высокая износоустойчивость и твердость, но несколько ниже, чем у сплава ВК2;

ВК6 – меньшая износоустойчивость и твердость, чем у сплава ВК3, при большей эксплуатационной прочности;

ВК8 – высокая эксплуатационная прочность и сопротивляемость ударам, вибрациям и выкрашиванию, при меньшей износоустойчивости и твердости, чем у сплава ВК6;

ВК11 – наиболее прочный из всех указанных выше вольфрамовых твердых сплавов. Наиболее низкие твердость и износоустойчивость. Применяется при обработке специальных труднообрабатываемых материалов.

Титано-вольфрамовые марки твердых сплавов:

Т5К10 – наивысшая для титано-вольфрамовых сплавов эксплуатационная прочность. Менее тверд и износоустойчив, чем сплав марки Т14К8;

Т14К8 – Большая твердость, износоустойчивость и теплостойкость, чем у сплава Т5К10, при несколько меньшей эксплуатационной прочности;

Т15К6 – большая твердость, износоустойчивость и теплостойкость, чем у сплава Т14К8, при меньшей эксплуатационной прочности;

Т15К6Т – большая твердость, износоустойчивость, чем у сплава Т15К6, при незначительно пониженной эксплуатационной прочности;

Т30К4 – высокая твердость, износоустойчивость и теплостойкость, при значительно пониженной эксплуатационной прочности;

Т60Л6 – наиболее износоустойчивый и теплостойкий из всех сплавов титано-вольфрамовой группы, при наименьшей эксплуатационной прочности.

Ниже Вы можете ознакомится с таблицей рекомендаций по выбору марок твердых сплавов в зависимости от вида, характера и условий обработки, а также от обрабатываемого материала. Однако могут возникнуть случаи, в которых в силу специфичности операции, условий применения или обрабатываемого материала эта таблица окажется недостаточной.

Условный отбор продукции

На качества металлов огромное влияние оказывают примеси вплоть до десятых или сотых процента. Поэтому прием лома твердого сплава делят на принципиальные категории:

металл, не бывший в эксплуатации, без следов царапин, латунной пайки, прочих загрязнений;

лом ТК, ВК – отслужившие элементы оборудования, не только поврежденные, но даже с фрагментами железа, быстрореза;

титановые композиты ВТ, за исключением марок с содержанием олова.

Цель такой сортировки не столько в снижении стоимости лома, сколько в упрощении работы перерабатывающей промышленности, которая выдвигает такие высокие требования к градации. Это связано с технологическими процессами извлечения чистых металлов. Они сильно нагромождаются при необходимости и без того «нечистый» металл, отделять от следов паек, прочих механических взаимодействий.

Резцы с напаянными пластинами из твердого сплава

Существует группа твердосплавов, в состав которых вводилась никельмолибденовая основа, так называемые карбонитриды Титана. Они интересны скупщикам чистотой начальных составов, практически не изменяющиеся в процессе эксплуатации изделий, изготовленных из них. Эти сплавы имеют все преимущества вольфрамсодержащей группы, но им не присуще налипание обрабатываемых материалов и образование соответствующих наростов.

Для нужд Российского, зарубежного потребителя сегодня также закупаются порошковые отходы, появляющиеся в процессе производства ТС. Также не возникает трудностей с реализацией тяжелых вольфрамовых соединений с никелем ВН и ВНЖ. Однако радиус их применение несколько отличается от привычных ВК и ТК.

Классификация

Как и любые металлические материалы, твердые сплавы имеют собственную классификацию, которая помогает подобрать наиболее подходящий материал для своих целей.

В зависимости от способа получения, сплавы бывают:

Как видно из названия, литые сплавы изготавливают технологией литья. Среди них: стеллиты (которые состоят из хрома, вольфрама, углерода и никеля; как связка используется кобальт), сормайты (состоящие из хрома, углерода и никеля на железной основе), а также твердые сплавы, в которых в качестве основы использован никель. Чаще всего, в процессе литья применяется технология пресса, которая позволяет получить изделия высокого качества, требующие минимальной обработки перед использованием (однако, чаще всего необходимо проведение термической постобработки).

Спеченные сплавы (или металлокерамические), в свою очередь, производятся по технологии порошковой металлургии. Она представляет собой высокоточное производство, благодаря чему, получаемый на выходе материал имеет максимально высокую степень качества и не требует дополнительной обработки. Максимум, что может потребоваться – небольшая шлифовка полученного изделия. Металлокерамическими данные сплавы называют, потому что способ их производства схож с производством керамических изделий.

По химическому составу различают:

1. ВК – однокарбидные, вольфрамо-кобальтовые;
2. ТК – двухкарбидные, титано-вольфрамо-кобальтовые;
3. ТТК – трехкарбидные, титано-тантало-вольфрамо-кобальтовые;
4. ТН — безвольфрамовые.

Вольфрамо-кобальтовые

Сплавы на основе карбида вольфрама – наиболее распространённые представители данной группы. К ним относятся BK6 и BK8, упомянутые выше. Сплавы можно разделить ещё на две группы, в зависимости от их состава: содержащие в своём составе вольфрам – как уже говорилось ранее, такие сплавы состоят из карбида вольфрама и ещё минимум одного металла, играющего роль связки (чаще всего таковым является кобальт).

В основном сплавы группы ВК используют для изготовления режущего инструмента. Это резцы, пластины.

Состав и характеристики сплавов ВК

Характеристика физико-механических свойств

Предел прочностипри изгибе

* Буква М означает, что сплав является мелкозернистым, ОМ — особо мелкозернистый.

Из таких материалов получаются высококачественные инструменты, которые используются в промышленности, различных производствах и в быту, изготовление деталей различных конструкций. Это могут быть детали для автомобилей, механических предметов, приборов и любых механизмов. изготовление деталей, требующих высокой жаростойкости.

Титановольфрамовокобальтовые

Группа сплавов ТК производится для иструментов, выполняющих резание сталей, дающих сливную стружку. В основе состава карбид титана и карбид вольфрама. В связке идёт кобальт. Титан дает снижение адгезии со сталью, благодаря этому сплавы группы ТК более износостойкие при обработки сталей. При увеличении карбидов титана повышается твердость и износостойкость, но прочностьснижается.

Характеристика физико-механических свойств

Предел прочности при

Титанотанталовольфрамокобальтовые твердые сплавы

По ГОСТ 3882-74 имеется 5 марок. Титан в составе улучшает свойства и эксплуатационные показатели, выражающиеся в повышении прочности при обычной и повышенной температуре. Благодаря карбиду тантала в составе улучшается износостойкость при резании

Характеристика физико-механических свойств

Безвольфрамовые сплавы

Такие сплавы в СССР появились в 1970 гг. ввиду дефицита вольфрама. По ГОСТ 26530-85 существует две марки безвольфрамовых сплавов на основе карбидов, карбонитридов титана с никель-молибденовой связкой.

Содержание основных компонентов

Эти марки обладают меньшей прочностью и теплостойкости они не могут заменить традиционные вольфрамовые. Сплав КНТ16 хорошо подходит для прерывистого резания. А марка ТН20 может эффективно заменить Т30К4 и Т15К6. Им можно проводить чистовую и получистовую обработку незакаленной стали.

Так или иначе, благодаря своим свойствам сплавы массово применяются во многих производствах.

По классификации ИСО, твердые сплавы делят по областям применения при обработке резанием:

• Р — для стальных отливок, дающих сливную стружку;
• М — труднообрабатываемые стали, сплавы;
• К — обработка чугуна;
• N — обработка алюминия и других цветных металлов и их сплавов;
• S — для обработки жаропрочных сплавов и сплавов на основе титана;
• H — для закаленной стали.

Сплавы группы Р маркируются синим цветом, М — желтым и К — красным цветом

Классификация

1. По составу

• Вольфрамокобальтовые (ВК) – марки ВК3М, ВК3, ВК8, ВК6М и др. Внутри группы марки отличаются разным процентом кобальта, типом производства, величиной зерна карбида вольфрама (мелкозернистая и крупнозернистая структура). Для режущих инструментов подходят марки с процентным содержанием кобальта до 12%. При повышении процента кобальта устойчивость состава при резании понижается, но увеличивается его эксплуатационная прочность. Инструменты, изготовленные из сталей данной группы, используются для работы с чугунными, конструкционными сталями, хрупкими материалами при ударной обработке, прерывистом технологическом цикле, в процессе которого температура в зоне резки не поднимается до значительных уровней.
• Титановольфрамокобальтовые (ТК) – марки Т14К8, Т5К10 и др. В химический состав этого типа твердых сплавов входят следующие компоненты: карбид титана, вольфрама и кобальт в виде связующего звена. Если сравнивать данные сплавы с марками ВК, можно отметить у них высокие показатели твердости и жаропрочности, устойчивости к окислению, но они менее упруги, электро- и теплопроводность материалов ниже. Предназначаются для работы с металлами, которые эксплуатируются при более интенсивных скоростях резки.
• Титанотанталовольфрамокобальтовые (ТТК) – ТТ8К6, ТТ7К12, ТТ10К8Б и др. Добавление в структуру тантала значительно улучшает эксплуатационные возможности получаемых сплавов, повышая их устойчивость к высоким температурным воздействиям и увеличивая прочность. Они используются для резки тяжело обрабатываемых материалов, когда инструмент в процессе работы подвергается серьезной нагрузке.
• Безвольфрамовые (БВТС) – КНТ16, ТН20 и др. Изготавливаются без использования вольфрама и кобальта, на базе титановых соединений, с добавлением никеля и молибдена в качестве связующих элементов. По твердости данные составы аналогичны маркам вольфрамовой группы, они почти не окисляются, а по упругости и прочности им уступают. Подходят для оборудования, которое работает при прерывистом резании.

• По технологии получения
• Литые стали – изготавливаются по классической технологии литья, с последующей механической и термической обработкой.
• Спекаемые составы (однокарбидные, двухкарбидные, трехкарбидные) – производятся методами порошковой металлургии, с дальнейшей шлифовкой, лазерной, ультразвуковой, химической обработкой.

По области применения

• Инструментальные – используются для резания, штамповки, давления, бурения обрабатываемых материалов.
• Конструкционные – применяются для производства деталей, к которым предъявляются высокие требования износоустойчивости, сопротивления большим нагрузкам.
• Жаростойкие и жаропрочные – подходят для инструментария, подвергающегося в процессе эксплуатации температурным воздействиям.

По группе резки материалов

• Группа P – для материалов, образующих сливную стружку.
• Группа K – для резки чугуна, цветных металлов, твердых материалов, образующих элементную и стружку надлома.
• Группа M – для обработки нержавейки, жаропрочных и титановых материалов, образующих сливную и стружку надлома.

Физические свойства твердых металлов

Среди таких свойств необходимо назвать: цвет, удельный вес, теплопроводность, электропроводность, температуру плавления, способность расширяться при нагревании.

Цвет относится к признакам, по которым можно оценивать свойства материала. При нагреве сварщики по цвету примерно определяют температуру. Но нужно понимать, что существуют металлы, такие как алюминий, неспособные менять цвет при нагреве.

Удельный вес, то есть масса одного кубического сантиметра вещества, выраженная в граммах. Так, у углеродистой стали этот показатель составляет 7,8 г/см3. В автомобильном и авиастроении вес деталей относится к важнейшим свойствам, так как к конструкциям предъявляются повышенные требования – они должны быть прочными и при этом легкими. Чем выше показатель удельного веса, тем большую массу (при равном объеме) будет иметь готовое изделие.

Теплопроводность, или способность материала проводить тепло. Данный показатель измеряется количеством тепла, проходящим за минуту по стержню сечением 1 см2. Чем выше теплопроводность, тем сложнее добиться необходимой температуры от кромок свариваемой детали.

Температура плавления, то есть температура, при которой твердый металл меняет свое агрегатное состояние на жидкое. Нужно понимать, что чистые вещества плавятся при постоянной степени нагрева, тогда как сплавы достигают необходимого состояния в определенном интервале температур.

Расширение при нагревании также входит в число важных свойств. Так как сварка сопровождается местным нагревом, разные участки изделия имеют отличающиеся температуры, из-за чего возможно деформирование изделия. Если нагреть до одинаковой температуры две детали из разных материалов, они не смогут расшириться одинаково. Если при этом детали будут соединены между собой, они могут изогнуться и даже разрушиться.

Усадка, которая предполагает уменьшение объема расплавленного вещества при снижении его температуры. Усадка сварного шва приводит к короблению детали, из-за чего образуются трещины либо усадочные раковины. Данное свойство проявляется у всех твердых металлов в разной степени, но чем она выше, тем сложнее добиться надежного соединения.

Классификация металлов

К металлам относятся материалы, обладающие совокупностью механических, технологических, эксплуатационных, физических и химических характерных свойств:

• механические подтверждают способность к сопротивлению деформации и разрушению;
• технологические свидетельствуют о способности к разному виду обработки;
• эксплуатационные отражают характер изменения при эксплуатации;
• химические показывают взаимодействие с различными веществами;
• физические указывают на то, как ведет себя материал в разных полях – тепловом, электромагнитном, гравитационном.

По системе классификации металлов все существующие материалы подразделяются на две объемные группы: черные и цветные. Технологические и механические свойства также тесно связаны. К примеру, прочность металла может являться результатом правильной технологической обработки. Для этих целей используют так называемую закалку и «старение». Химические, физические и механические свойства тесно взаимосвязаны между собой, так как состав материала устанавливает все остальные его параметры. Например, тугоплавкие металлы являются самыми прочными. Свойства, которые проявляются в состоянии покоя, называются физическими, а под воздействием извне – механическими. Также существуют таблицы классификации металлов по плотности — основному компоненту, технологии изготовления, температуре плавления и другие.

Выбор марки твердого сплава

Международная организация по стандартизации делит твердые сплавы в зависимости от назначения при металлообработке на категории. Основных — три.

1. P. Инструменты из твердых сплавов с такой международной маркировкой подходят для обработки заготовок и изделий из следующих материалов.
2. Рессорно-пружинные, нелегированные, легированные и подшипниковые конструкционные стали.
3. Коррозионно-теплостойкие стали ферритного и мартенситного классов.
4. Низколегированные и углеродистые стали для отливок.
5. Быстрорежущие, углеродистые и штамповые инструментальные стали.

М. Инструменты из твердых сплавов этой группы применяют для обработки стойких к коррозии и высоким температурам сталей мартенситного и аустенитного классов, а также материалов на никеле-хромовой основе.

1. антифрикционной, ковкой и серой разновидностей чугуна

цинковых и алюминиевых антифрикционных сплавов

меди и сплавов на ее основе
o литейных и деформируемых магниевых и алюминиевых сплавов
К. Твердые сплавы этого класса идут на изготовление инструментов, предназначенных для обработки заготовок и изделий из:

Сферы применения инструментов из сплавов остальных групп таковы:

1. S — обработка жаропрочных сплавов и материалов на титановой основе;
2. H — обработка заготовок и изделий из закаленной стали;
3. N — обработка цветных металлов.

При выборе инструмента по марке твердого сплава специалисты обращают внимание на 5 моментов

1. Эксплуатационные и физико-механические свойства твердого сплава.
2. Особенности материала, из которого изготовлена заготовка.
3. Состояние станка, его динамические и кинематические характеристики.
4. Вид операции и важные технические условия.
5. Требования к точности обработки и чистоте металлических поверхностей.

Характеристики

Свойства зависят от нескольких факторов. Нет двух марок, которые полностью были бы идентичными.

Сперва посмотрим на то, какие именно характерные особенности выделяют по категориям.

Наименование и процентное содержание химических элементов

Здесь все просто. Сплав характеризуется по группам на 4 разных по качествам состава – это «ВК», то есть с карбидом вольфрама и кобальтом; титановольфрамовые; титанотанталовольфрамовые и с износостойкими покрытиями. Так уже по названию понятно, какое вещество имеет приоритетное количество. По этому определяются характеристики.

Физические и механические свойства

Пожалуй, наиболее важные. Более подробно мы их перечислим и разберем ниже, сейчас укажем, что все без исключения соединения изготавливаются по рецептуре, утвержденной ГОСТ. Отечественный стандарт соответствует международным, поэтому можно посчитать все технические качества каждой марки. После того как мы перечислим их усредненные значения, приведем краткую таблицу.

Особенности технологических процессов получения

В зависимости от того, порошковое прессование или литье было взято за основу, определяются характерные черты. Например, про спеченные каждый специалист знает, что важный показатель – это размер карбидных зерен. Чем он меньше, чем более монолитный будет результат. Также это влияет на то, какие методы металлообработки могут быть применимы, и где будет затем использоваться материал.

Физико-механические характеристики

Безусловно, сказать усредненные значения достаточно сложно, ведь слишком многое влияет на то, каков будет результат. Ниже мы приведем более точные табличные данные из официального документа, но для начала представим, какие вообще свойства оцениваются и почему.

Допустимая прочность

Это сопротивление металла любому механическому воздействию извне. То есть то, что на поверхности не остается никаких деформаций после столкновения с другими деталями. И это очень точно сказано про твердосплавные материалы.

Измерения проводятся при помощи изгиба. Изменяется оказываемое на заготовку давление от 1200 МПа для ВК2, до 2150 МПа для ВК25.

Твердость

Это отношение нагрузки к площади поверхности, которая деформируется под воздействием индентора – то есть конуса или шарика, который в качестве эксперимента вдавливается в образец. Измеряется в HRA и достигает до 91, что очень высокий показатель в сравнении со сталью.

Реализуемая теплопроводность

Это способность проводить и сохранять тепло от более нагретой части к холодной. Процесс происходит до тех пор, пока не установится энергетический баланс. Средний показатель – около 51 Вт/(м×С).

Плотность твердых сплавов

Этот показатель значит то, насколько большая масса на единицу объема. Если сказать более простым языком, то это то, как сильно частички вещества прижаты друг к другу. А так как металлы в принципе очень тяжеловесные и фактически не содержат пустот, то и плотность их очень высокая. Характеристика колеблется в интервале 14,9 – 15,2 г/см3.

Жаропрочность

Любой материал разрушается под воздействием значительных температур, но граница, которую выдерживают составы, у всех разная.

В указанном случае образец может выдерживать до 1200 градусов.

Коррозийная стойкость

Устойчивость к ржавлению в основном обеспечивается легирующими добавками. В некоторых марках добавлен хром, как и в нержавейке, что увеличивает показатель.

Теперь приведем обобщающую таблицу, отметим, что данные взяты из документа ГОСТ.

Маркировка (берем наиболее популярные)	Прочность на изгиб, МПа	Теплопроводность, Вт/(м·°С)	Твердость, HRA	Плотность, г/см3
ВК2	1200	51	91,5	15,1
ВК4	1500	50,3	89,5	14,9
ВК6	1550	62,8	88,5	15
ВК8	1700	50,2	87,5	14,8
ВК10	1800	67	87	14,6
Т5К10	1450	20,9	88,5	13,1
ТТ7К12	1700	––	87	13,3
ТТ8К6	1350	––	90,5	13,3
ТН-20	1000	––	89,5	5,8