Современные аналоги
Уже упоминалось, что завод прекратил производство модели 16 к 20, поэтому актуален подбор станков с аналогичными характеристиками. Зарубежные производители славятся агрегатами D420x1000, Proma SPC-900PA, Jet GH-1640ZX DRO.
Белорусские аналоги, выпускаемые на Гомельском заводе, предлагают 16ВТ20П-21. Еще можно отметить модели TRENS, от Словацкого производителя SN 50 С и SN 500 SA.
Они имеют современную конструкцию и качественные немецкие комплектующие, с относительно небольшой стоимостью за свои характеристики.
Цены на товары других производителей начинаются от полутора миллиона до двух, без расчета доставки и установки агрегатов.
Профилактика и ремонт
Мероприятия ежедневного ухода
Перед началом работы:
- Осмотр станка.
- Смазка ходового винта и валика.
- Контроль количества масла.
- Включение с проверкой узлов без нагрузки.
Во время работы:
- Переключать подачи и передачи только после окончательной остановки движущихся узлов.
- Работая с чугуном или абразивными материалами накрывать направляющие плотной тканью.
После окончания рабочего времени: отключить электропитание, убрать стружку, протереть ветошью, смоченной в керосине, и смазать маслом открытые направляющие.
Неисправности и их устранение
| Симптомы | Причина | Метод исправления |
| Овальность детали или растачиваемого отверстия. | Биение болванки в патроне. | Расточка кулачков. |
| Люфт пиноли или непрочность крепления упорной бабки. | Регулировка или ремонт пиноли. | |
| Смещение оси отверстия. | Несоосность шпиндельного вала и задней бабки. | Регулировка. Либо ремонт с регулировкой. |
| Значительный конус цилиндрических деталей. | Несовпадение центров шпиндельного вала и упорной бабки. | Регулировка. |
| Износ направляющих суппорта или станины | Регулировка или ремонт. | |
| Нестабильность размера при торцевании. | Осевой люфт шпиндельного вала. | Замена опор вращения. |
Незначительное увеличение зазоров суппорта устраняется регулировкой клиньями в направляющих поперечных или верхних салазках, и юстировочными винтами задней направляющей продольных салазок. Затем отводя салазки на максимальное расстояние, убеждаются в плавности их перемещения. Неплотность винтового привода поперечных салазок устраняют регулировкой винтами, находящимися за площадкой резцедержателя.
Эксплуатация
Небольшое увеличение зазоров между сопряженными деталями, приводящее к снижению точности обработки, устраняется регулировкой. А значительный износ требует ремонта или замены деталей. Для сокращения изнашивания и предупреждения механических поломок при работе необходимо выполнять правила ухода за оборудованием.
Главное движение
Так как процесс резания происходит за счет энергии вращения болванки его принято называть главным движением оборудования токарной группы. Привод главного движения состоит из односкоростного асинхронного электродвигателя трехфазного тока, укомплектованного механической коробкой передач.
Движение подачи
Поступательное перемещение инструмента, обеспечивающее контакт резца с поверхностью заготовки в нужной точке, называют движением подачи. Его привод переключается в зависимости от выполняемой задачи и может быть ручной или механический за счет мощности главного привода.
Подачи и главное движение являются основными движениями оборудования токарной группы.
Продольная и поперечная подачи суппорта
Для перемещения суппорта вдоль и поперек оси вращения болванки служат соответственно продольные и поперечные салазки. Каждые из них оснащены своим направляющими и винтовым приводом. Поперечная подача позволяет менять глубину резания и в комбинации с продольной формировать необходимую поверхность детали.
Нарезание многозаходной резьбы
Подбор сменных шестерен делается также как для нарезки однозаходной резьбы. С той разницей, что для определения хода резьбы ее шаг нужно умножить на число заходов. Если привод верхних салазок суппорта не слишком изношен, деление на заходы можно сделать, установив последние параллельно оси вращения детали. После нарезки канавки первого захода резец, отведенный от металла, возвращают к ее началу. Затем отводят резец на расстояние равное шагу резьбы от первого захода. После чего начинают резать второй.
Обработка фасонных поверхностей
производство изделий со сложными поверхностями возможно несколькими способами:
- Обычными резцами при помощи чередования продольной и поперечной ручной подачи. Способ имеет низкую точность и производительность. Требует отработанной техники исполнения.
- Специальными фасонными резцами. Метод высокопроизводительный, но требует наличия нестандартных резцов.
- Обычными резцами с помощью копиров или приспособлений для круговой подачи. Метод высокопроизводительный, но требует изготовления или наличия приспособлений.
Техника безопасности
Инструкция по эксплуатации токарного станка 16В20 содержит объемную главу под названием «Указания по мерам безопасности», состоящую из восьми разделов. В первом их них содержится описание мер безопасности при хранении, транспортировке и установке токарного станка на предназначенное ему место.
Самым объемным является второй раздел, посвященный вводу токарного станка 16В20 в эксплуатацию
Здесь особое внимание уделено соблюдению всех требований при подключении оборудования к электросети, особенно проверки состояния внешних и внутренних цепей заземления. Также в этом разделе подробно описан состав и порядок проверки защитных и блокирующих устройств, основными среди которых являются:
- устройство блокировки шпинделя при открытом ограждении патрона;
- внешний защитный экран;
- устройство блокировки самопроизвольного включения ручек управления шпинделем;
- защита суппорта;
- защита ходовых винта и вала;
- устройство блокировки включения главного привода при открытой крышке механизмов коробки передач;
- устройство предохранения фартука от перегрузок.
В следующем разделе описаны требования к технике безопасности при выполнении токарных работ на 16В20. Вначале еще раз напоминается о необходимости содержать в исправности защитные и блокирующие устройства, перечисленные в предыдущем разделе. Далее приводятся развернутые указания по безопасному выполнению различных технологических операций. Здесь же содержатся ссылки на ГОСТ и ведомственную документацию, требования которых необходимо соблюдать для обеспечения безопасности токарных работ.
Раздел 4 содержит требования по безопасности при контроле технического состояния токарного станка, раздел 5 посвящен ремонтным работам и техобслуживанию, разделы 6 и 7 описывают безопасное взаимодействие со смежным оборудованием и прилегающим рабочим зонам, а в разделе 8 изложены требования по противопожарной безопасности. В современной инструкции токарного станка 16В20 указывается, что он разработан в соответствии со стандартом по безопасности оборудования ТР ТС 010/2011. А в инструкции советских времен Приложением N3 является типовая инструкция по охране труда при работе на металлорежущих станках.
https://youtube.com/watch?v=ZBrBLcCEXhA
Конструкция механизма фартука токарно-винторезного станка 16К20
Механизм фартука расположен в корпусе, привернутом к каретке суппорта. От ходового вала через ряд передач получает вращение червячное колесо и связанное с ним колесо. Оба колеса сидят свободно на валу. Отсюда вращение передается на колеса, свободно сидящие на валах. На этих валах установлены муфты с торцовыми зубьями, которыми включается подача суппорта в одном из четырех направлений.
Продольное перемещение суппорта (влево или вправо) осуществляется при включении муфт через колеса, далее через колесо, закрепленное на втулке. Последняя подвижным шпоночным соединением связана с реечным колесом, передающим движение через рейку (на рисунке не показана) суппорту. Колесо может быть выведено из зацепления с рейкой кнопкой. Поперечное перемещение суппорта (вперед или назад) осуществляется при включении муфт. Тогда движение зубчатых колес передается на колесо, свободно сидящее на втулке, и далее — на винт поперечной подачи суппорта.
Вал 1 несет зубчатое колесо, которое через колеса сообщает вращение диску и через него — лимбу. Ручное продольное перемещение суппорта осуществляется штурвалом через колеса, втулку и реечное колесо.
Регулировка механизма фартука станка 16К20
Регулирование усилия, развиваемого механизмом подач, производится поворотом гайки 11. Величина усилия определяется динамометром, который нужно установить между жестким упором 47 (рис. 28) и кареткой 19 (рис. 27). Следует следить за тем, чтобы величина усилия не превышала допустимую по табл. 1 (раздел 19).
Маточная гайка 62, установленная на кронштейне 61, отрегулирована на заводе.
В случае необходимости восстановления или замены изношенной гайки при ремонте нужно воспользоваться специальными кондукторным приспособлением и метчиком, чертежи на которые могут быть высланы по запросу.
Мертвый ход винта 20 привода поперечных салазок 11, возникающий при износе гаек 22 и 23, устраняется следующим образом.
Снимается крышка 12 и при помощи выколотки (бородки) из мягкого металла отворачивается контргайка 15. Выборка зазора в винтовой паре осуществляется вращением гайки 14. Величина зазора определяется по лимбу 40 при легком поворачивании рукоятки 33. Оптимальная величина зазора в винтовой паре соответствует свободному ходу в пределах одного деления лимба. Затем контргайки 15 затягивается и устанавливается крышка 12.
Поставляемый по особому заказу задний резцедержатель 8 устанавливается на поперечных салазках, как показано на рис. 27.
Если по мере износа рукоятка 4 в зажатом положении останавливается в неудобном для токаря месте, то посредством подшлифовывания или замены проставочного кольца 1 можно установить рукоятку 4 в требуемое положение.
При понижении точности фиксации резцедержателя 43 нужно разобрать резцовую головку и произвести тщательную очистку рабочих поверхностей сопрягаемых деталей. При дроблении резцедержателя необходимо провести притирку конусов.
Установка оптимального зазора между кареткой 19 и планками 18, 64 и 66 осуществляется путем шлифования последних.
Выборка зазора в направляющих поперечных салазок 11 и резцовых салазок 9 производится подтягиванием соответствующих клиньев 52 и 42 при помощи винтов, головки которых расположены в отверстиях протекторов 41 и 49.
Для удобства определения величин перемещения резцовых и поперечных салазок при обработке деталей суппорт снабжен масштабными линейками.
На резцовых салазках 9 установлена линейка с ценой деления 1 мм.
Отсчет производится по визиру, закрепленному на поворотной части 10 суппорта.
На каретке 19 установлена линейка с ценой деления 10 мм на диаметр изделия, по которой осуществляется контроль величины перемещения поперечных салазок 11 при помощи закрепленного на них визира.
Конструкция линейки, закрепленной на каретке, предусматривает установку жесткого упора поперечных перемещений, поставляемого по особому заказу.
Жесткий микрометрический упор 47 ограничения продольных перемещений крепится на передней полке станины двумя винтами 82.
Станок модели 16К20П комплектуется суппортом с механическим приводом резцовых салазок (рис. 29, 30), который также по особому заказу может быть поставлен со станком модели 16К20. Включение механического перемещения резцовых салазок 9 осуществляется вытягиванием на себя кнопки 122 при зажатой рукоятке 129. Величина подачи резцовых салазок равна 1/4 величины продольной подачи суппорта.
Примечание. Номерами, начинающимися со 100, обозначены детали, относящиеся только к суппорту с механическим приводом резцовых салазок. Числами меньше 100 — детали, унифицированные от суппорта с ручным перемещением резцовых салазок (рис. 27, 28).
Станина станка
В качестве основания станка используется станина, представляющая собой коробчатую чугунную отливку. Для обеспечения высоких технических характеристик станка 1К62 конструкция станины имеет поперечные ребра П-образного профиля, обеспечивающие высокую жёсткость.
На станине имеются четыре направляющие, поверхность которых проходит закалку и шлифование. Направляющие отличаются формой сечения – две имеют форму призмы и две плоскую прямоугольную. Передняя призматическая и задняя плоская направляющие предназначены для движения фартука, две другие – для задней бабки. Перед началом работы направляющие смазывают из основного масляного резервуара при помощи специального крана.
Под направляющими имеется штампованный поддон для сбора образующейся при точении стружки и отработавшей СОЖ (смазывающей охлаждающей жидкости). В левой опоре станины находится рама для крепления основного электродвигателя, а в правой – места для установки насосов СОЖ и гидравлики (при их наличии). Дополнительно в правой опоре есть место для установки 28-литрового бака СОЖ.
Технические характеристики
| Модель | 16Р20Н-1 / 16Р20Н-1,5 |
| Основные параметры | |
| Наибольший диаметр обработки изделия над станиной | 400 мм |
| Наибольший диаметр обработки изделия над суппортом | 220 мм |
| Расстояние между центрами (РМЦ) | 1000 / 1500 мм |
| Класс точности по ГОСТ 8-82 | Н (П — Опция) |
| Максимальная масса изделия | 1300 кг |
| Силовые показатели | |
| Ширина станины по направляющим | 300 мм |
| Количество V-образных направляющих на станине | 2 |
| Диаметр ходового винта продольной подачи | 57 мм |
| Шаг ходового винта продольной подачи | 6 мм |
| Сечение резца | 25 х 25 мм |
| Шпиндельная бабка | |
| Пределы частот вращения шпинделя по часовой стрелке | 12,5 — 1600 об/мин |
| Количество ступеней частот вращения по часовой стрелке | 12 |
| Отверстие в шпинделе | 55 мм |
| Фланцевый конец шпинделя | D6 |
| Внутренний конус шпинделя | M6 |
| Мощность главного двигателя | 11 (7,5) кВт |
| Суппорта | |
| Наибольшее продольное перемещение каретки | 950 / 1250 мм |
| Наибольшее поперечное перемещение каретки | 219 мм |
| Наибольшее перемещение резцовых салазок | 115 мм |
| Пределы рабочих подач (продольных) | 0,05 — 2,8 мм/мин |
| Пределы рабочих подач (поперечных) | 0,025..1,4 мм/мин |
| Пределы рабочих подач резцовых салазок | ручная мм/об |
| Пределы шагов обрабатываемых резьб (метрических) | 0,5 — 112 мм |
| Пределы шагов обрабатываемых резьб (модульных) | 0,5 — 112 модуль |
| Пределы шагов обрабатываемых резьб (дюймовых) | 56 — 0,5 ниток на дюйм |
| Пределы шагов обрабатываемых резьб (питчевых) | 56 — 0,5 питч диаметральный |
| Мощность двигателя насоса подачи СОЖ | 0,12 кВт |
| Задняя бабка | |
| Внутренний конус в шпинделе | Морзе 6 |
| Максимальный ход пиноли | 127 мм |
| Габаритные размеры и вес | |
| Длина | 2795 / 3195 мм |
| Ширина | 1190 мм |
| Высота | 1500 мм |
| Масса-нетто | 3005 / 3225 кг |
Другие важные узлы в конструкции станка
Конструкция токарного станка также включает в себя электрическую систему, с которой можно ознакомиться, изучив технический паспорт устройства. Такая система состоит из трех электрических цепей с различными характеристиками:
- управляющая цепь, для работы которой необходимо напряжение 110 В и ток с частотой 50 Гц;
- силовая цепь, работающая от напряжения 380 В и тока с частотой от 3 до 50 Гц;
- электрическая цепь, которая используется для обеспечения работы осветительного оборудования станка, – напряжение 24 или 36 В, частота тока 50 Гц.
Электрическая схема станка 1К62 (нажмите, чтобы увеличить)
Привод токарных станков 1К62 – это 10-киловаттный электродвигатель, вал которого может вращаться с частотой 1450 об/мин. Хотя в паспорте на оборудование и описано, как выполнять запуск станка и настройку всех его характеристик, осуществлять такие процедуры, не имея специальных знаний и навыков, не рекомендуется. Объясняется это тем, что и кинематическая, и электрическая схемы данного оборудования считаются достаточно сложными по своей конструкции.
Конструкция станка
Основой устройства является прочная станина П-образного сечения с 2 закаленными отшлифованными направляющими сверху. Она устанавливается на тумбах в литую металлическую опору, использующуюся как корыто для эмульсии и сбора стружки. В тумбе со стороны бабки изделия располагается основной электропривод.
Габариты токарно-винторезного станка 16К20
Размеры станка: длина 2505, 2795, 3195 или 3795 мм; ширина 1190 мм; высота 1500 мм. Вес станка зависит от его длины и может быть 2,835; 3,005; 3,225 или 3,685 на 103 кг.
Шпиндель
Шпиндельный вал стальной со сквозным продольным отверстием, сквозь которое пропускают пруток, используемый как заготовку, или выколотку при выбивании переднего центра. Для вращения шпинделя в этом станке применяются специализированные прецизионные подшипники трения качения. Они отличаются высокой точностью изготовления и износостойкостью, поэтому не требуют периодической регулировки во время техобслуживаний в эксплуатационный период.
Смазывание опор вала происходит маслом, подающимся на них под давлением насоса. Передний конец шпиндельного вала сделан соответственно ГОСТ 12593 – с коротким центрующим конусом 1:4.
Шпиндельная бабка
Передняя бабка или бабка изделия служит для фиксации одного конца заготовки и передачи на нее вращающего момента. В ней размещаются шпиндель, переборная коробка и другие компоненты. Снаружи на ней находятся рычаги переключения переборной коробки.
Выходной вал бабки изделия через шестерни связан с редуктором подач. Последний позволяет суппорту выполнять движение подачи при помощи ходового вала при точении. Или посредством ходового винта для нарезания резьбы. Который при этом может подключаться к коробке подач без промежуточных звеньев.
Фартук
Этот агрегат необходим для передвижения суппорта с резцедержателем как вдоль, так и поперек оси вращения детали. Он преобразует вращательное движение винта в линейное смещение суппорта. Перемещать последний можно не только вручную, но и отбирая часть момента вращения от шпинделя. Фартук этого станка комплектуется устройством отключения подачи высокой точности срабатывания на упоре, не встречавшейся ранее конструкции.
Суппорт
Предназначен для удержания резцедержателя с закрепленным в нем резцом у обрабатываемой детали. Обладая несколькими степенями свободы, он может перемещаться под воздействием фартука для формирования нужного характера поверхности детали резцом. Для контроля величины перемещения узел оснащен масштабными линейками с визирными устройствами, повышающими точность и удобство считывания показаний.
Задняя бабка
Она же упорная бабка. Устанавливается на направляющих, позволяющих ей двигаться вдоль станка. Имеет конусное отверстие соосное выходному валу передней бабки. Которое позволяет установить центр для опоры второго конца болванки. Или развертку, метчик, сверло и другое подобное им для выполнения операций со стороны открытого торца заготовки.
Передняя бабка токарного станка 16к20
В передней бабке собраны коробка скоростей и шпиндельный узел. Шпиндель передает заготовке вращающий момент посредством приспособлений. Для установки и центрирования приспособлений служат фланец , коническая шейка — для установки патронов, а также коническое отверстие – для установки центров. В токарных станках это отверстие выполняют по конусу Морзе. Передние концы шпинделей стандартизованы (для токарных станков с фланцевыми передними концами шпинделей ГОСТ 12593-81).
Гитара служит для настройки цепи подач с помощью подбора сменных зубчатых колес на нарезание метрической , дюймовой , модульной , питчевой резьб, а также для настройки на шаг (ход) резьбы при нарезании нестандартных резьб. В двухпарных гитарах расстояние L между валом I; валом II является постоянным. На валу II свободно установлен приклон , который крепится к стенке шпиндельной бабки с помощью болта .
Фартук токарного станка 16к20
Фартук — механизм для преобразования вращения ходового винта или ходового вала в поступательное перемещение суппорта. Суппорт получает поступательное перемещение от ходового винта посредством разъемной гайки, от ходового вала — через ряд зубчатых передач посредством зубчато-реечной передачи.
Это интересно: Токарный станок ТВ-6 — устройство, технические характеристики
Техническое обслуживание
Существует ряд правил, которые помогут содержать токарно-винторезный станок 1К62 в прекрасном рабочем состоянии на протяжении всего срока его использования.
Осмотр станка на отсутствие видимых повреждений до включения электросети. На слух оценить работу двигателя. Через минуту после запуска двигателя проверить подачу масла в систему. При наличии посторонних звуков, необходимо разобраться, что их создаёт – механизмы фартука, коробка скоростей или другие механизмы
Особое внимание необходимо уделить устройствам подачи и удержания заготовки и предохранительного щитка. При малейшей неисправности необходимо приостановить работу и провести ремонтные работы и отладку оборудования.
Согласно карте смазки, необходимо менять масло в резервуаре, чистить фильтр и трубы системы
Делать профилактические осмотры и промывку агрегатов. Своевременно менять резцы, что снизит нагрузку на двигатель.
Ничего, кроме обрабатываемой заготовки, на рабочем месте быть не должно. Это убережёт от несчастных случаев и поломок механизма.
Делая перерыв в работе, не оставлять двигатель работающим. При выполнении задач, не требующих автоматической подачи, суппорт необходимо отключать, выставив трензель в нейтральное положение.
После смены необходимо протереть поверхность от грязи и масла при помощи ветоши, смоченной в керосине. После чего смазать неокрашенные поверхности маслом, что будет препятствовать возникновению ржавчины.
Ежемесячно проводить генеральную чистку механизмов и внутренней стороны кожухов. Не долить, а полностью сменить масло и смазать все узлы станка в соответствии с указаниями производителя. Промыть фильтр керосином.
Краткая история серии
Московский станкостроительный завод, решил начать разработку и производство новых токарных станков в 1930 году. Им стал ДИП 200, а за прототип взяли немецкую фирму с их моделью VDF.
Уже весной 32 года, компания начинает подготовку выпуска первых партий. К завершению того же года, фирма выпустила порядка двадцати пяти экземпляров. Еще два года спустя, в 1934 году, происходит запуск производства таких моделей, как токарный станок ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500.
К 1937 году разрабатывают специальные типажи по номенклатуре и размерам. Принимают единую систему условных обозначений. Таким образом, первый выпущенный заводом станок получил название 1Д62, но аббревиатуру ДИП – 20 сохранили. 1940 год ознаменовался созданием станка 162К 26А, как одного из версий ДИП-200.
Затем выпускают разные модернизированные станки, и в 48 году XX века, появляется легендарный 1А62. Модели выпускались по крупносерийному тиражу.
И, наконец в 1971 году, изготавливается первый опытный образец станка 16 к 20. Станок даже получил золотую медаль на ярмарке в 72 году.
С 1972 по 1973 года производят реконструкцию на заводе, связано это с масштабным выпуском новых моделей 16К20. Компания занимается освоением серийного производства этой модели и вот в конце 1973 года месячный оборот производства достигает 1 тыс. экземпляров. Экспортируется порядка 10% от общего числа.
Затем появились различные модификации модели 16 к 20, среди которых 16 К 25, 16 К2 0М, 16 К2 0П, 16 К 20В, 16 К 20Г, 16 К 20К, 16К20Ф1, 16К20ПФ1, 16К20ВФ1 и другие. Все они были основаны на базовых стандартах модели 16 к 20. 1988 год ознаменует прекращение производства станков этой модели. Его сменила серия МК.
Конструктивные особенности станка 16К20
Отметим основные особенности и преимущества станка, благодаря которым он и по сей день входит в число наиболее надежных и популярных решений для оснащения ремонтных и производственных мастерских:
- Коробчатая форма станины, размещенная на массивном, монолитном основании, что обеспечивает жесткость всей конструкции.
- Высокая точность передвижения суппорта и подвижной задней бабки благодаря надежным направляющим.
- Возможность фиксации заготовки в патроне или путем зажима в центрах.
- Надежная фиксация резца благодаря конструкции держателя.
- Высокоточные подшипники качения шпинделя гарантируют высокоточное позиционирование и вращение, не требуют регулировки в процессе эксплуатации.
- Высокая безопасность благодаря ряду элементов ограждения и блокировки. Экстренное отключение суппорта.
- Механизм передней бабки позволяет получить четыре ряда чисел оборота шпинделя.
- Выходной вал передней бабки посредством зацепления сменных зубчатых колес жестко связан с коробкой подач. Это обеспечивает точное движение суппорта от ходового вала или ходового винта в зависимости от операции.
- Высокая точность операций благодаря наличию линейки с визирами для эффективной проверки продольного и поперечного перемещения режущего инструмента.
Основные технические характеристики станка 16К20 вы можете изучить в приведенной ниже таблице:
| Технические характеристики станка 16К20 | Параметры |
| Диаметр обработки над станиной, мм | 400 |
| Диаметр обработки над суппортом, мм | 220 |
| Расстояние между центрам | 1000 / 1500 |
| Класс точности по ГОСТ 8-82 | Н |
| Размер внутреннего конуса в шпинделе | Морзе 6 М80* |
| Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72 | 6К |
| Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм | 55 |
| Максимальная масса заготовки, закрепленной в патроне, кг | 300 |
| Максимальная масса детали, закрепленной в центрах, кг | 1 300 |
| Число ступеней вращения шпинделя, шт. | 23 |
| Число ступеней частот обратного вращения шпинделя | 12 |
| Пределы частот прямого вращения шпинделя, мин-1 | 12,5 – 2 000 |
| Пределы частот обратного вращения шпинделя, мин-1 | 19 – 2 420 |
| Число ступеней рабочих подач – продольных | 42 |
| Число ступеней рабочих подач – поперечных | 42 |
| Пределы рабочих подач – продольных, мм/об | 0.7 – 4,16 |
| Пределы рабочих подач – поперечных, мм/об | 0,035-2,08 |
| Число нарезаемых метрических резьб | 45 |
| Число нарезаемых дюймовых резьб | 28 |
| Число нарезаемых модульных резьб | 38 |
| Число нарезаемых питчевых резьб | 37 |
| Число нарезаемых резьб – архимедовой спирали | 5 |
| Наибольший крутящий момент, кНм | 2 |
| Наибольшее перемещение пиноли, мм | 200 |
| Поперечное смещение корпуса, мм | ±15 |
| Наибольшее сечение резца, мм | 25 |
| Мощность электродвигателя главного привода | 10 кВт |
| Мощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта, кВт | 0,75 или 1.1 |
| Мощность насоса охлаждения, кВт | 0,12 |
| Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм | 2 812 / 3 200 х 1 166 х 1 324 |
| Масса станка, кг | 3 035 |
Конструкция станка обеспечивает высокую безопасность при эксплуатации, надежность, простоту и удобство обслуживания. Все это, наряду с низкой стоимостью, гарантирует его востребованность на российском рынке.
Что такое токарный станок?
Чтобы понять, что такое токарный станок, необходимо представлять себе из чего состоит это оборудование и как им правильно управлять. При знании технических характеристик проще выбрать подходящую модель.
Токарные станки представляют собой промышленной оборудование, которое может использоваться как для обработки различных видов металла, так и дерева. С помощью таких машин можно изготавливать детали различной формы. Это могут быть металлические кольца, шкивы, втулки, муфты, гайки и валы. Токарное оборудование часто используется для создания специальных канавок на заготовках. С его помощью отрезают части детали, обрабатываются готовые отверстия и создаётся резьба.
Классификация токарного оборудования
Классификация токарных станков, которая была разработана еще в советское время, причисляет такие агрегаты к первой категории оборудования, предназначенного для обработки заготовок из металла. Согласно данной классификации, все виды токарных станков причисляются к одной из следующих категорий:
- автоматические и полуавтоматические токарные агрегаты с одним шпинделем;
- многошпиндельные станки: автомат и полуавтомат;
- револьверные модели;
- станки отрезной группы;
- карусельные модели;
- лобовое и винторезное оборудование;
- многорезцовые и полировальные агрегаты;
- специализированные станки, которые могут быть обычными и автоматическими;
- устройства специального назначения.
Основные виды токарных работ
По степени точности обработки производятся следующие типы токарных станков:
- особой точности — С;
- высокой точности — В;
- нормальной точности — Н;
- особо высокой точности — А;
- повышенной точности — П.
От того, к какой категории принадлежит токарный станок, зависят его функциональные возможности, и, соответственно, сфера применения. Узнать об основных технических возможностях станка можно и по его маркировке, которая включает в себя следующее:
- начальную цифру «1», свидетельствующую, что это именно токарный станок, а не какой-либо другой;
- вторую цифру, указывающую на тип, к которому относится токарный агрегат;
- третью цифру (а в некоторых моделях и четвертую) — это самый основной параметр станка, который характеризует высоту его центров.
Расшифровка маркировки токарных станков (нажмите, чтобы увеличить)
Присутствуют в маркировке таких агрегатов и буквенные обозначения, которые определяют его конструктивные особенности: уровень его автоматизации, точности, модификацию, оснащенность системой ЧПУ. К примеру, маркировка модели токарного станка 1И611П расшифровывается следующим образом: буква «И» говорит о том, что это устройство токарно-винторезной группы; буква «П» — станок повышенной точности; высота центров у данной модели соответствует значению 110 мм. Догадаться о том, какой категории перед вами токарный станок, можно и по фото модели.
Технические характеристики, описание и паспорт 16К20
16К20 Токарно-винторезный станок является универсальным оборудованием для точной обработки металлических изделий в полном соответствии с международными стандартами качества. К объективным преимуществам станков данного типа можно отнести удобное управление, широкие функциональные возможности и превосходные эксплуатационные показатели, которые гарантируют высокие результаты и максимальную эффективность при правильном использовании на ремонтных, производственных и других металлообрабатывающих предприятиях. Как правило, станки токарные винторезные применяются для выполнения технологических операций различной сложности с наружными и внутренними поверхностями деталей, включая тела вращения, имеющих разнообразный профиль оси. Помимо этого, станок токарный 16К20 очень часто используется для быстрой и удобной нарезки левой и правой резьбы (метрической, дюймовой, модульной и питчевой), полностью обеспечивая нужды предприятий всех отраслей современной промышленности. Станок токарно-винторезный 16К20 имеет расширенную комплектацию, которая включает в себя все необходимое оборудование для обеспечения успешной работы:
- коробку передач
- электрический шкаф
- коробку подач
- переднюю бабку
- ограждение патрона
- станину
- каретку и суппорт
- фартук
- ограждение суппорта
- заднюю бабку
Технические характеристики токарного станка 16К20
Класс точности по ГОСТ 8-82 | Н |
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой над станиной, мм | 400 |
Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм | 215 |
Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над суппортом, мм | 220 |
Наибольшая длина детали, устанавливаемой в центрах (РМЦ), мм | 710, 1000, 1400, 2000 |
Наибольшее расстояние от оси центров до кромки резцедержателя, мм | 225 |
Наибольший диаметр сверла при сверлении стальных деталей, мм | 25 |
Наибольшая масса детали, обрабатываемой в центрах, кг | 460..1300 |
Наибольшая масса детали, обрабатываемой в патроне, кг | 200 |
Шпиндель | |
Диаметр отверстия в шпинделе, мм | 52 |
Наибольший диаметр прутка, проходящий через отверстие в шпинделе, мм | 50 |
Частота вращения шпинделя в прямом направлении, об/мин | 12,5..1600 |
Частота вращения шпинделя в обратном направлении, об/мин | 19..1900 |
Количество прямых скоростей шпинделя | 22 |
Количество обратных скоростей шпинделя | 11 |
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72 | 6К |
Коническое отверстие шпинделя по ГОСТ 2847-67 | Морзе 6 |
Диаметр фланца шпинделя, мм | 170 |
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм | 1000 |
Суппорт. Подачи | |
Наибольшая длина продольного перемещения, мм | 645, 935, 1335, 1935 |
Наибольшая длина поперечного перемещения, мм | 300 |
Скорость быстрых продольных перемещений, мм/мин | 3800 |
Скорость быстрых поперечных перемещений, мм/мин | 1900 |
Максимально допустимая скорость перемещений при работе по упорам, мм/мин | 250 |
Минимально допустимая скорость перемещения каретки (суппорта), мм/мин | 10 |
Цена деления лимба продольного перемещения, мм | 1 |
Цена деления лимба поперечного перемещения, мм | 0,05 |
Диапазон продольных подач, мм/об | 0,05..2,8 |
Диапазон поперечных подач, мм/об | 0,025..1,4 |
Количество подач продольных | 42 |
Количество подач поперечных | 42 |
Количество нарезаемых резьб – метрических | |
Количество нарезаемых резьб – модульных | |
Количество нарезаемых резьб – дюймовых | |
Количество нарезаемых резьб – питчевых | |
Пределы шагов метрических резьб, мм | 0,5..112 |
Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм | 56..0,5 |
Пределы шагов модульных резьб, модуль | 0,5..112 |
Пределы шагов питчевых резьб, питч диаметральный | 56..0,5 |
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце – продольное, Н | 5884 |
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце – поперечное, Н | 3530 |
Резцовые салазки | |
Наибольшая длина перемещения резцовых салазок, мм | 150 |
Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба, мм | 0,05 |
Шкала угла поворота резцовых салазок, град | ±90° |
Цена деления шкалы поворота резцовых салазок, град | 1° |
Наибольшее сечение державки резца, мм | 25 х 25 |
Высота от опорной поверхности резца до оси центров (высота резца), мм | 25 |
Число резцов в резцовой головке | 4 |
Задняя бабка | |
Диаметр пиноли, мм | |
Конус отверстия пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67 | Морзе 5 |
Наибольшее перемещение пиноли, мм | 150 |
Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм | 0,1 |
Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм | ±15 |
Электрооборудование | |
Электродвигатель главного привода, кВт | 11 |
Электродвигатель привода быстрых перемещений, кВт | 0,12 |
Электродвигатель насоса СОЖ, кВт | 0,125 |
Габариты и масса станка | |
Габариты станка (длина ширина высота) РМЦ=1000, мм | 2795 х 1190 х 1500 |
Масса станка, кг | 3010 |
